在單向扭轉(zhuǎn)的過(guò)程中，螺旋管的最大剪切應(yīng)力出現(xiàn)在垂直于扭轉(zhuǎn)軸線的平面中，而最大法向應(yīng)力存在于扭轉(zhuǎn)軸線的所有平面45中。如果扭轉(zhuǎn)載荷為骨折中心45°，則斷裂同時(shí)為脆性。
       扭轉(zhuǎn)斷裂通常發(fā)生在花鍵，鍵槽等部位。 疲勞斷裂在使用過(guò)程中占很大比例。根據(jù)載荷條件，疲勞斷裂可分為彎曲疲勞，扭轉(zhuǎn)疲勞和反復(fù)延伸疲勞。根據(jù)斷裂過(guò)程，常見(jiàn)的疲勞斷裂可分為三個(gè)階段：疲勞核心區(qū)（疲勞源），疲勞裂紋擴(kuò)展區(qū)和最終斷裂區(qū)。

       螺旋管可以用肉眼或低倍放大鏡粗略觀察。通常，表面硬化會(huì)在皮膚下發(fā)生，例如脫碳或零件應(yīng)力集中，而內(nèi)部缺陷（例如夾渣，空隙和成分偏析）也可能在中心發(fā)生。疲勞裂紋擴(kuò)展區(qū)通常為殼形或?yàn)┬?，殼狀推進(jìn)線從疲勞中心開(kāi)始并向周?chē)由?，表現(xiàn)出與疲勞裂紋擴(kuò)展方向垂直的疲勞弧線特征。極限斷裂帶是指零件的疲勞裂紋延伸到一定深度，而零件的載荷面積不足以承受外部夾緊載荷，從而導(dǎo)致突然斷裂。彎曲疲勞斷裂當(dāng)零件承受純彎曲疲勞載荷時(shí)，表面應(yīng)力非常大，中心為零。
       規(guī)則是疲勞源存在于表面上，并沿垂直于最大法向應(yīng)力的方向延伸。當(dāng)零件的截面尺寸的強(qiáng)度不能承受外部載荷時(shí)，將導(dǎo)致零件在截面上的斷裂。彎曲疲勞是零件使用中常見(jiàn)的故障原因。根據(jù)零件的作用力，彎曲疲勞通常分為單向彎曲疲勞，雙向彎曲疲勞和旋轉(zhuǎn)彎曲疲勞，其表現(xiàn)形式明顯不同。
       分析斷裂的形狀和特征以及三個(gè)區(qū)域的分布和大小，有助于判斷零件的比應(yīng)力和斷裂形式，為零件的正確設(shè)計(jì)和解決相關(guān)工作提供有效保證。
       通過(guò)分析螺旋管的特性和特定形態(tài)，可以確定斷裂源和裂紋擴(kuò)展路徑，可以推斷出特定的載荷類(lèi)型，可以判斷材料的性能，并且可以確定零件的工作環(huán)境和周?chē)橘|(zhì)由此推論，為解決實(shí)際工作中的各種斷裂問(wèn)題提供了依據(jù)。
       由于螺旋管熱處理缺陷產(chǎn)生的原因非常復(fù)雜，因此分析思路和方法不一致。只有通過(guò)連續(xù)的生產(chǎn)實(shí)踐和分析，逐步豐富分析和解決問(wèn)題的能力，并準(zhǔn)確分析缺陷，才能真正指導(dǎo)熱處理工作。
       前面已經(jīng)介紹了熱處理后螺旋管零件的質(zhì)量問(wèn)題和缺陷，因此如何正確處理和解決這些問(wèn)題是熱處理工人的重要責(zé)任。
       螺旋管零件熱處理的目的是獲得所需的組織和力學(xué)性能，因此，圍繞技術(shù)要求采用相關(guān)的熱處理工藝和手段是一項(xiàng)重要的措施，這是完成組織轉(zhuǎn)型的基礎(chǔ)。在機(jī)械零件的實(shí)際熱處理過(guò)程中，根據(jù)工藝和圖紙的具體要求，在確定材料和技術(shù)要求的前提下，根據(jù)硬度，金相組織，力學(xué)性能，變形，耐磨性，螺旋管的耐腐蝕，疲勞強(qiáng)度，抗咬合等特殊條件，并結(jié)合零件的形狀和結(jié)構(gòu)，對(duì)稱(chēng)度，尖角和刃口，切削刃的變化，表面變化，表面硬化的程度和范圍，應(yīng)通過(guò)反復(fù)的工藝試驗(yàn)，找出合理的熱處理工藝參數(shù)，確定中心孔，槽的位置等影響質(zhì)量的因素，為批量熱處理操作提供技術(shù)保障。
       為了降低零件的制造成本并確保螺旋管的質(zhì)量，采用了最佳的熱處理工藝，并盡可能使用低能耗的熱處理設(shè)備來(lái)生產(chǎn)高質(zhì)量和低價(jià)的產(chǎn)品。 零件的熱處理過(guò)程由功能不同的幾個(gè)階段組成。 因此，對(duì)各個(gè)階段和環(huán)節(jié)可能出現(xiàn)的熱處理質(zhì)量缺陷進(jìn)行具體分析，對(duì)指導(dǎo)工作具有重要意義。正確操作，減少熱處理缺陷非常重要。
       從影響螺旋管熱處理質(zhì)量的因素出發(fā)，結(jié)合工藝流程，設(shè)備和加熱介質(zhì)，冷卻介質(zhì)和冷卻方式，零件熱處理的回火溫度，可以輕松地分析和判斷缺陷。